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        電泳過(guò)程中常見問(wèn)題及處理辦法

        [作者:網(wǎng)絡(luò)  來(lái)源:網(wǎng)絡(luò)轉(zhuǎn)摘  時(shí)間:2015-07-09 16:39:33  閱讀:2605次]

            電泳工藝一般為:預(yù)清理→預(yù)脫脂→脫脂→水洗→表調(diào)→磷化→水洗→去離子水洗→檢查→電泳→超濾水洗→循環(huán)去離子水洗→電泳烘干→電泳檢查。江蘇鋼結(jié)構(gòu)其中預(yù)清理、預(yù)脫脂、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化是前處理電泳線的重要組成部分;其參數(shù)變化對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響非常明顯且易受各種外界因素制約。

            前處理是電泳涂裝前的重要的準(zhǔn)備工作,也是保證電泳質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。在駕駛室電泳前應(yīng)首先做好表面污物的清理工作,前處理的預(yù)脫脂、脫脂、水洗是清洗污物的重要環(huán)節(jié)。預(yù)脫脂、脫脂是通過(guò)噴淋和浸洗的方法對(duì)駕駛室表面的油污進(jìn)行處理,預(yù)脫脂、脫脂的參數(shù)、溫度、浸洗時(shí)間會(huì)影響駕駛室的防腐性及磷化膜的質(zhì)量,要求預(yù)脫脂、脫脂工位槽液中脫脂劑的含量在10%~14%之間,溫度38~48℃,時(shí)間為3min;白皮車經(jīng)預(yù)脫脂脫脂噴淋浸洗后進(jìn)行水洗,江蘇鋼結(jié)構(gòu)其目的是把白皮車身表面脫脂劑沖洗掉,若沖洗不凈,會(huì)造成磷化膜不均勻、粗糙,影響其防腐性。之前我分部使用的循環(huán)水很容易混入駕駛室上的鐵質(zhì)粉末,造成對(duì)后續(xù)駕駛室的二次污染,無(wú)法起到良好的去污效果。經(jīng)過(guò)分部質(zhì)量管理人員的分析歸納,我們首先在過(guò)濾袋內(nèi)加裝磁棒用以及時(shí)吸附槽液中的鐵質(zhì)雜質(zhì);其次適當(dāng)增大噴淋壓力與噴嘴內(nèi)徑,用以優(yōu)化沖刷效果;再次我們加強(qiáng)對(duì)槽液中污染物的監(jiān)控力度,上調(diào)對(duì)槽液水質(zhì)的要求,相應(yīng)加快了過(guò)濾袋的更換頻率,由原來(lái)的每周1次增加為每周2次。

            表調(diào)是磷化前的一道重要工序,槽液pH需介于8.5~9.5之間、表調(diào)劑含量控制在2%左右,pH的高低對(duì)磷化質(zhì)量有顯著影響,因此我們密切關(guān)注槽液的參數(shù)變化。目前行業(yè)內(nèi)表調(diào)液的平均使用周期在20d左右,但在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中我們發(fā)現(xiàn)表調(diào)液在正常生產(chǎn)10d之后其功效有明顯的降低。為保證產(chǎn)品質(zhì)量,我們申請(qǐng)并通過(guò)工藝參數(shù)調(diào)整,將表調(diào)液的最大使用周期縮短至每周一換。這樣看似提高了生產(chǎn)成本,但換來(lái)的是產(chǎn)品質(zhì)量明顯提升,得到了用戶的認(rèn)可。

            磷化是前處理工序中的重要環(huán)節(jié),磷化膜的好壞對(duì)車輛的防腐蝕性造成直接影響。若磷化液參數(shù)失調(diào),則會(huì)產(chǎn)生磷化膜粗糙、不均勻且防腐性差等一系列不良后果。合理的磷化液參數(shù)為:總酸20%~24%,游離酸0.7%~1.2%,促進(jìn)劑2%~4%,工藝溫度40~45℃,工藝時(shí)間3min,達(dá)到工藝要求的磷化膜具有良好的電導(dǎo)率,形成的電泳漆膜均勻平整,可有效增加電泳漆膜附著的表面積。磷化后三、四次水洗及去離子水洗目地是將駕駛室表面磷化渣清洗掉,要求污染度不得超標(biāo),壓力在工藝范圍內(nèi)。檢查磷化后的磷化質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為磷化膜外觀灰色均一,無(wú)流痕、無(wú)浮灰、不得泛黃。只有較好的磷化膜才能達(dá)到高防腐蝕性的涂裝要求。磷化渣作為磷化過(guò)程中必不可少的生產(chǎn)廢料,其處理方式一直是困擾各大企業(yè)的難題。過(guò)多的磷化渣會(huì)影響磷化成膜質(zhì)量,使磷化膜變粗后疏松。為提高磷化膜質(zhì)量,我分部采用雙除渣機(jī)循環(huán)工作的生產(chǎn)方式,做到連續(xù)、無(wú)間隙除渣。

            電泳槽液參數(shù)及電泳溫度、時(shí)間、電壓都是影響電泳質(zhì)量的主要原因。電泳溫度過(guò)高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、電壓過(guò)高會(huì)造成漆膜過(guò)厚,影響駕駛室表面的平整,反之則會(huì)成膜不夠,影響其防腐蝕性;顏基比、電導(dǎo)率以及槽液pH等參數(shù)的偏離則會(huì)造成電泳膜粗糙,影響駕駛室的防腐蝕性。因此做好電泳參數(shù)調(diào)整是保證電泳質(zhì)量的主要原因。電泳后用超濾液洗凈被涂物表面的浮漆,提高漆膜外觀質(zhì)量。

            電泳清洗下線后,為確保電泳漆膜外觀質(zhì)量,在烘干前應(yīng)除掉被涂物表面積水。過(guò)去在此工位采用自然晾干的方式,導(dǎo)致生產(chǎn)節(jié)拍不緊湊,除水效果較差。為此進(jìn)行設(shè)備改進(jìn),在烘干室入口出加裝2臺(tái)大功率風(fēng)扇,促進(jìn)駕駛室表面水分揮發(fā),此舉既提高了電泳質(zhì)量,減少工藝時(shí)間,又有效解決駕駛室烘干后的水印現(xiàn)象。烘干后電泳質(zhì)量檢查必不可少,若電泳漆膜未烘干徹底,則會(huì)嚴(yán)重影響漆膜附著力、耐腐性,因此在生產(chǎn)過(guò)程中需嚴(yán)格遵守烘干要求。干膜厚度:外表面≥18μm,內(nèi)表面≥12μm。硬度:2H無(wú)劃痕。電泳后檢測(cè)應(yīng)包含電泳漆膜的固化程度、漆膜的色相并用鉛筆或指甲測(cè)定漆膜硬度。
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